현대제철이 첨단 로봇 시스템을 잇달아 도입하며 스마트 팩토리 전환속도를 높이고 있다. 선재 태깅 로봇으로 시동을 건 데 이어 최근 첨단 절단 로봇까지 도입해 공정 전반에 로봇 시스템을 한 차원 진화시켰다는 평가다.
선재(Wire Rod)는 굵은 철사를 둥글게 말아놓은 거대한 코일, 태깅(Tagging)은 선재 코일에 제품 규격, 생산 일자, 무게, 강종, 바코드 등 필수 정보가 담긴 라벨(태그)을 부착하는 것이다.
17일(현지시간) 레포르타세로(Reportacero)보도와 관련업계에 따르면 현대제철은 당진 선재공장에 프라이메탈스 테크놀로지스(Primetals Technologies)의 로봇 코일 절단 및 샘플링 시스템인 '트림롭(TrimRob)' 설치를 완료하고 본격적인 가동에 들어갔다. 프라이메탈스 테크놀로지스는 영국 런던에 본사를 두고 있는 세계적인 철강·금속 공장 엔지니어링 및 설비 제조 기업, 레포르타세로는 스페인어권 경제·산업 전문 인터넷 언론사다. 아세로(acero)는 스페인어로 철강을 뜻한다.
이번 트림롭 도입은 현대제철 선재 라인의 로봇 자동화 고도화를 상징한다. 앞서 현대제철은 이탈리아 기업 폴리텍(Polytec)과의 협력을 통해 고열의 환경에서 제품 규격 정보표를 자동으로 부착하는 '선재 태깅 로봇'을 국내 최초로 도입한 바 있다.
단순 반복 작업이자 화상 위험이 높은 태깅 공정을 자동화한 데 이어, 이번에는 코일 절단 및 샘플링 작업까지 로봇으로 대체하며 위험 공정의 무인화를 가속화한 것이다.
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| ▲ 현대제철 강판 [현대제철 제공] |
새롭게 도입된 트림롭 시스템은 첨단 비전 시스템과 절단 전용 엔드 이펙터(End-effector) 도구를 장착한 것이 특징이다. 링의 개수를 정밀하게 세고 코일의 엉킴이나 겹침을 정확히 인식해 논리적으로 절단 작업을 수행한다. 테스트 결과, 5.5mm부터 최대 20mm 직경에 이르는 다양한 강종과 강도의 선재를 일관적이고 안정적으로 처리하는 것으로 확인됐다.
특히 작업 환경의 안전성이 크게 향상될 전망이다. 기존에는 절단 및 샘플링 작업을 위해 교대조당 2명에서 최대 4명의 인력이 위험한 환경에 직접 투입되어야 했으나, 이제는 트림롭이 그 역할을 온전히 대신하게 된다.
라빈드라 고얄(Ravindra Goyal) 프라이메탈스 테크놀로지스 USA 공정 부문 책임자는 "철강 산업에서 로봇의 활용은 이제 필수적"이라며, "현대제철은 트림롭을 통해 반복적이고 위험한 작업으로 인한 부상 위험을 획기적으로 줄이는 동시에, 작업자들이 더 가치 있고 안전한 업무에 집중할 수 있게 되었다"고 설명했다.
KPI뉴스 / 류순열 기자 ryoosy@kpinews.kr
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